BMW osiągnęło milion automatycznych przejazdów samochodów po swoich fabrykach, bez udziału kierowców. Każdego dnia w zakładach koncernu odbywa się już około 3500 takich operacji, a technologia działa również w brytyjskiej fabryce MINI. Najciekawsze jest jednak to, że samochody nie potrzebują do tego własnych zaawansowanych systemów autonomicznej jazdy.
Milion przejazdów bez kierowców
Samochód opuszcza określony etap produkcji, samodzielnie pokonuje wyznaczoną trasę i zatrzymuje się dokładnie tam, gdzie ma zostać wykonana kolejna operacja. Nikt nie siedzi za kierownicą, a pojazd reaguje na ludzi, inne samochody i przeszkody pojawiające się na jego drodze. Tak wygląda rozwiązanie Automated Driving In-Plant (AFW), które BMW stopniowo wprowadza do swoich zakładów.
27 października 2026 roku niemiecki koncern poinformował o przekroczeniu miliona automatycznych przemieszczeń pojazdów w środowisku produkcyjnym. To wynik osiągnięty łącznie przez fabryki wykorzystujące AFW, a nie liczba samochodów wyposażonych w autonomiczne systemy jazdy. Jeden pojazd może bowiem uczestniczyć w więcej niż jednej takiej operacji.
Technologia jest obecnie stosowana w czterech zakładach BMW Group: Dingolfing, Lipsku, Ratyzbonie oraz fabryce MINI w Oksfordzie. W tej ostatniej w ciągu minionego roku wykonano ponad 53 tys. automatycznych przejazdów.
Autonomia ukryta w fabryce
Najważniejsza cecha AFW odróżnia go od systemów autonomicznej jazdy rozwijanych z myślą o drogach publicznych. Samochód nie musi samodzielnie obserwować całego otoczenia za pomocą własnych czujników. Znaczną część tego zadania przejmuje infrastruktura zakładu produkcyjnego.
Wzdłuż wyznaczonych tras zamontowano czujniki LiDAR, które nieustannie monitorują przestrzeń. Wykorzystują one światło laserowe do pomiaru odległości i tworzenia przestrzennego obrazu otoczenia. Dane trafiają do systemu wykorzystującego architekturę chmurową i oprogramowanie odpowiedzialne za planowanie ruchu.
fot. BMW
Na tej podstawie samochód może wykonywać manewry, dostosowywać jazdę do aktualnych warunków i reagować na zmiany sytuacji. System uwzględnia obecność pracowników, innych pojazdów, bezzałogowych środków transportu wewnętrznego oraz tymczasowych przeszkód.
Umieszczenie czujników poza samochodem daje istotną przewagę organizacyjną. AFW może obsługiwać pojazdy niezależnie od ich indywidualnej specyfikacji wyposażenia. Nie trzeba więc ograniczać automatycznego transportu do modeli posiadających rozbudowane systemy wspomagania kierowcy.
Co więcej, czujniki rozmieszczone w hali pozwalają monitorować większe obszary oraz wąskie przejazdy. W takich warunkach infrastruktura obserwująca otoczenie z wielu punktów może dostarczać informacji, których pozyskanie wyłącznie z perspektywy poruszającego się samochodu byłoby trudniejsze.
Od eksperymentu do standardu
Historia projektu rozpoczęła się w 2022 roku w zakładzie BMW w Dingolfing. Początkowo AFW funkcjonował jako program pilotażowy, którego celem było sprawdzenie możliwości automatycznego przemieszczania samochodów w rzeczywistych warunkach produkcyjnych.
W kolejnych latach rozwiązanie rozwijano i dostosowywano do pracy na większą skalę. Następnie wdrożono je w Lipsku i Ratyzbonie, a czwartym zakładem został Oksford. BMW podkreśla, że system nie jest jednorazowym projektem przygotowanym pod konkretną fabrykę.
AFW można dostosowywać do różnych układów zakładów, architektur samochodów i procesów produkcyjnych. To szczególnie ważne dla koncernu wytwarzającego wiele modeli w zakładach o odmiennej organizacji pracy.
Raymond Wittmann, członek zarządu BMW AG odpowiedzialny za produkcję, wskazuje, że milion wykonanych przejazdów i wdrożenie technologii w czterech lokalizacjach potwierdzają możliwość jej przemysłowego skalowania:
Wcześnie dostrzegliśmy potencjał Automated Driving In-Plant, przetestowaliśmy tę technologię w fazie pilotażowej i systematycznie rozwijaliśmy ją aż do osiągnięcia gotowości do produkcji seryjnej. Teraz wdrażamy ją na całym świecie.
Według Wittmanna AFW stanowi również praktyczny przykład realizacji strategii BMW iFACTORY, zakładającej cyfryzację, inteligentne łączenie systemów i zwiększanie efektywności produkcji.
fot. BMW
Oksford idzie dalej
Wdrożenie w brytyjskiej fabryce MINI ma dodatkowe znaczenie. Oksford jest pierwszym zakładem BMW Group, w którym automatyczne przemieszczanie samochodów bezpośrednio połączono z istniejącymi systemami sterowania urządzeniami produkcyjnymi.
W praktyce samochód może samodzielnie dotrzeć do określonego stanowiska i precyzyjnie zatrzymać się obok urządzenia podnoszącego. Następnie wykonywana jest przewidziana operacja technologiczna. Współpracę pomiędzy pojazdem a wyposażeniem stanowiska umożliwia rozwiązanie oparte na chmurze.
To ważna różnica względem samego automatycznego przejazdu pomiędzy dwoma punktami. System zostaje włączony w szerszy proces produkcyjny, w którym przemieszczanie samochodu i działanie urządzeń stanowiskowych są ze sobą skoordynowane.
Dla zakładu oznacza to możliwość ograniczenia części czynności związanych z ręcznym przemieszczaniem pojazdów i usprawnienia logistyki wewnętrznej. BMW wskazuje na poprawę efektywności, choć w komunikacie nie podaje konkretnych oszczędności finansowych ani czasu przypadającego na pojedynczy samochód.
Oksford stanowi przy tym interesujące połączenie przemysłowej tradycji z nowoczesnymi rozwiązaniami. Zakład z ponad stuletnią tradycją w brytyjskiej motoryzacji wykorzystuje dziś czujniki laserowe, zaawansowane oprogramowanie i usługi chmurowe do organizacji ruchu pojazdów.
Największa infrastruktura LiDAR
Szczególną rolę w rozwoju AFW nadal odgrywa Dingolfing. Według BMW działa tam największa infrastruktura LiDAR w Europie, wykorzystywana do monitorowania przestrzeni i obsługi automatycznych manewrów samochodów na terenie zakładu.
Rozbudowana sieć czujników pozwala nie tylko realizować codzienne operacje, lecz także zbierać doświadczenia przydatne podczas wdrażania technologii w innych fabrykach. BMW wykorzystuje również sztuczną inteligencję do rozwoju, symulowania i obsługi systemu.
AI wspiera między innymi sprawdzanie nowych funkcji w środowisku symulacyjnym oraz ich walidację przed wykorzystaniem w produkcji. Nie oznacza to jednak, że samochody samodzielnie podejmują wszystkie decyzje bez nadzoru infrastruktury. AFW pozostaje rozwiązaniem przeznaczonym do określonych obszarów przemysłowych, z wyznaczonymi zasadami działania.
Technologia posiada certyfikację CE dotyczącą jej bezpiecznego stosowania w środowisku produkcyjnym. Jest to jeden z elementów umożliwiających jej dalsze wdrażanie w kolejnych obszarach zakładów.
Szwajcarska technologia w BMW
Za rozwojem AFW stoi współpraca niemieckiego producenta ze szwajcarską firmą technologiczną Embotech. Przedsiębiorstwo zajmuje się rozwiązaniami związanymi z automatyzacją ruchu i procesów logistycznych.
BMW wspiera Embotech od 2018 roku. Współpraca rozwijała się między innymi za pośrednictwem BMW Startup Garage, programu umożliwiającego koncernowi identyfikowanie i testowanie innowacyjnych technologii opracowywanych przez młode firmy.
Partnerstwo nie zakończyło się na etapie prób technicznych. W grudniu 2024 roku fundusz inwestycyjny BMW i Ventures objął udziały w Embotech. Był to kolejny krok w relacji, która z programu współpracy ze startupem przekształciła się w przedsięwzięcie obejmujące przemysłowe wdrażanie technologii.
Przykład AFW pokazuje, że automatyzacja produkcji samochodów nie musi ograniczać się do robotów wykonujących spawanie, lakierowanie czy montaż. Obejmuje również transport gotowych lub znajdujących się na odpowiednim etapie produkcji pojazdów pomiędzy stanowiskami.
fot. BMW
Kolejny przystanek: USA
BMW zamierza kontynuować rozbudowę systemu poza dotychczasowymi czterema zakładami. Następnym miejscem wdrożenia będzie fabryka Spartanburg w Stanach Zjednoczonych, gdzie AFW ma rozpocząć seryjną pracę w 2027 roku.
Będzie to piąta lokalizacja w globalnej sieci produkcyjnej koncernu wykorzystująca tę technologię. BMW nie ujawniło jeszcze szczegółowego harmonogramu kolejnych wdrożeń ani docelowej liczby zakładów, które zostaną nią objęte.
Przy obecnej średniej wynoszącej około 3500 automatycznych przejazdów dziennie skala wykorzystania AFW jest już znacząca. Gdyby takie tempo utrzymywało się przez cały rok, odpowiadałoby to ponad 1,27 mln operacji rocznie. To jednak wyłącznie matematyczne przeliczenie obecnej średniej, a nie oficjalna prognoza BMW.
Rozszerzanie systemu na kolejne zakłady może zwiększać liczbę takich operacji, ale rzeczywista skala będzie zależeć od organizacji produkcji, liczby obsługiwanych pojazdów i zakresu wdrożenia w poszczególnych fabrykach.
Inna droga do autonomii
Rozwiązanie BMW zwraca uwagę również z perspektywy szerszego rozwoju autonomicznej jazdy. W samochodach przeznaczonych na drogi publiczne producenci koncentrują się przede wszystkim na systemach pozwalających pojazdowi rozpoznawać otoczenie za pomocą własnych kamer, radarów i innych czujników.
AFW wykorzystuje odmienne podejście. Ponieważ ruch odbywa się w kontrolowanym środowisku, część funkcji związanych z obserwacją otoczenia można przenieść do infrastruktury. Dzięki temu automatyzacja nie musi zależeć od wyposażenia konkretnego modelu samochodu.
Nie należy jednak utożsamiać sukcesu tego rozwiązania z osiągnięciem pełnej autonomii na drogach publicznych. Fabryka jest środowiskiem o znacznie bardziej przewidywalnych warunkach, a system działa w określonych granicach i przy wsparciu specjalnie przygotowanej infrastruktury.
Największe znaczenie osiągnięcia BMW leży więc gdzie indziej. Koncern pokazał, że technologia automatycznego prowadzenia pojazdów może wyjść poza fazę demonstracji i stać się elementem codziennej logistyki przemysłowej. Milion wykonanych przejazdów jest potwierdzeniem skali jej zastosowania, a planowane wdrożenie w Spartanburgu pokazuje, że BMW zamierza rozwijać ten model organizacji produkcji także poza Europą.
