Seat i Cupra uruchomiły seryjną produkcję trakcyjnych akumulatorów w Martorell. Nowa fabryka ma osiągać wydajność do 1200 zestawów dziennie i nawet 300 tys. rocznie. Baterie trafią do miejskich elektryków grupy marek Core, na czele z Cuprą Raval i Volkswagenem ID. Polo.

Latem na drogi wyjedzie Cupra Raval, czyli pierwszy przedstawiciel nowej rodziny miejskich aut elektrycznych koncernu. Akumulatory z Martorell znajdą zastosowanie także w modelu Volkswagen ID. Polo, który również będzie produkowany w Katalonii.

Hiszpańska fabryka staje się ważnym punktem ofensywy elektrycznej

Grupa Volkswagena rozwija elektryczną ofensywę z udziałem marek należących do grupy Core. Produkcja baterii w Martorell wzmacnia pozycję Półwyspu Iberyjskiego jako jednego z europejskich centrów elektromobilności i ma wspierać ofertę bardziej przystępnych cenowo modeli.

Z Półwyspu Iberyjskiego grupa marek Core chce oferować klientom w całej Europie przystępną cenowo elektromobilność. W Hiszpanii będą powstawać cztery modele elektryczne, a całą rodzinę otworzy Cupra Raval.

Jak powstają nowe akumulatory

Podstawą systemu są ujednolicone ogniwa koncernu Volkswagena. Z nich budowane są moduły bateryjne, a następnie kompletny akumulator, co pozwala oferować różne pojemności i napięcia nominalne bez mnożenia osobnych rozwiązań dla każdego modelu. Elektroniczny system zarządzania baterią, w tym balancer odpowiadający za wyrównanie napięć między modułami połączonymi szeregowo, powstaje bezpośrednio w strukturach Seata i Cupry.

E-Box jest produkowany w zakładzie El Prat Components, który wcześniej przez 45 lat wytwarzał mechaniczne skrzynie biegów. Zwrot jest mocny, bo z przekładni na baterie nie przechodzi się codziennie.

Jedna bateria co 45 sekund

Zakład w Martorell zaprojektowano pod produkcję do 1200 zestawów dziennie oraz maksymalnie 300 tys. rocznie. W praktyce oznacza to tempo jednej baterii co 45 sekund, więc linia nie ma wiele czasu na oddech. Proces zaczyna się w magazynie logistycznym, skąd komponenty trafiają na linię montażową. Następnie odbywa się przedmontaż elementów elektrycznych oraz kompletowanie ogniw w podzespoły na dwóch liniach pracujących w technologii cell-to-pack.

Dwie linie, tysiące zestawów i setki tysięcy spawów

Obie linie mają wytwarzać łącznie 3600 częściowych zestawów dziennie. Towarzyszy temu prawie pół miliona punktów spawania, co dobrze pokazuje skalę i złożoność całego procesu. Po złożeniu poszczególnych elementów baterie są szczelnie zamykane i trafiają na stanowiska kontroli jakości. Celem jest jednocześnie bezpieczeństwo gotowego produktu i utrzymanie wysokiej powtarzalności wykonania.

Prosto z fabryki na linię montażową aut

W końcowej fazie gotowe akumulatory są transportowane 600-metrową konstrukcją mostową na linię montażową modeli Cupra Raval i Volkswagen ID. Polo. Tam trafiają bezpośrednio do podłogowej części nadwozia, więc cały łańcuch produkcyjny został spięty bardzo blisko siebie. Sam zakład bateryjny zajmuje powierzchnię 64 tys. m2 i został zbudowany w czasie krótszym niż dwa lata. Przy produkcji pracuje około 500 wysoko wykwalifikowanych osób, które łączą zautomatyzowane procesy z pracą ręczną.

Fabryka ma też ograniczać zużycie energii z sieci

Na dachu zakładu zamontowano 11 tys. paneli słonecznych. Instalacja ma pokrywać do 70% zapotrzebowania fabryki na energię elektryczną wykorzystywaną w procesach produkcyjnych. To ważny element całego projektu, bo produkcja akumulatorów stała się jednym z kluczowych ogniw w rozwoju elektromobilności w Europie. W przypadku Martorell nie chodzi już o sam montaż aut, ale o przejęcie większej części wartości dodanej wewnątrz jednego przemysłowego ekosystemu.

O autorze